要保证工件的加工要求,取决于( )A.工件与工作台B.工件与刀具C.刀具与工作台D.工作台与操作者E.判断F.1(×)因为试切法的加工精度较高,所以主要用于大批、大量生产。G.2(×)数控机床适用于单品种,大批量的生产H.2(√)在开环和半闭环数控机床上,定位精度主要取决于进给丝杠的精度。I.3(√)车削中心必须配备动力刀架。J.4(×)数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。K.5(√)过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。L.6(×)加工零件的表面粗糙度小要比大好。M.7(×)一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。N.8(√)高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。O.9(√)尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。P.10(√)硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料,由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。Q.11(√)工艺尺寸链中,组成环可分为增环与减环。R.12(×)在基轴制中,经常用钻头[1]、铰刀、量规等定植刀具和量具,有利于生产和降低成本。S.13(×)公差是零件允许的最大偏差。T.14(√)切削用量中,影响切削温度最大的因素是切削速度。U.15(√)积屑瘤的产生在精加工时要设法避免,但对粗加工有一定的好处。V.16(×)硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高,抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。W.17(√)切断实心工件时,工件半径应小于切断刀刀头长度。X.18(√)切断空心工件时,工件壁厚应小于切断刀刀头长度。Y.19(×)数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。Z.20(√)数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。[.21(√)工件定位时,被消除的自由度少于六个,但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。.22(×)定位误差包括工艺误差和设计误差。].23(√)在数控机床上加工零件,应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。^.24(×)保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。_.25(√)数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。`.26(×)跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。a.27(×)切削速度增大时,切削温度升高,刀具耐用度大。b.28(×)数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统[2]。c.29(√)数控机床按工艺用途分类,可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。d.30(×)数控机床按控制坐标轴数分类,可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。e.31(√)数控铣削机床配备的固定循环[3]功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。f.32(√)陶瓷的主要成分是氧化铝,其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。g.33(√)开环进给伺服系统的数控机床,其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。h.34(√)若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔,而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。i.35(×)高速钢是一种含合金元素较多的工具钢,由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。j.36(√)零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。k.37(√)套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响,所以每次切削深度要少一点,进给量要慢一点。l.38(×)具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。m.39(√)刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。n.40(√)热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。o.41(√)为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求,夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。p.42(√)为了防止工件变形,夹紧部位要与支承对应,不能在工件悬空处夹紧。q.43(√)外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。r.44(√)固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。s.45(×)外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。t.46(×)切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。u.47(×)检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。v.48(√)因为毛坯表面的重复定位精度差,所以粗基准一般只能使用一次。w.49(√)陶瓷的主要成分是氧化铝,其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。x.50(×)车削外圆柱面和车削套类工件时,它们的切削深度和进给量通常是相同的。y.51(×)加工零件在数控编程时,首先应确定数控机床,然后分析加工零件的工艺特性。z.52(×)在批量生产的情况下,用直接找正装夹工件比较合适。(.53(√)工件材料的强度,硬度超高,则刀具寿命越低。|.54(×)尺寸公差,形状和位置公差是零件的几何要素。).55(×)磨削加工可以获得较高的精度和较细的表面粗糙度。~.56(×)在切削加工中,从切削力和切削功率的角度考虑,加大背吃刀量比加大进给量有利。.57(×)产生加工硬化主要是由于刀尖圆弧半径太大造成的。€.58(×)圆周铣削时的切削厚度是随时变化的,而端铣时切削厚度不变。.59(√)一般在精加工时,对加工表面质量要求高时,刀尖圆弧半径宜取较小值。‚.60(×)精加工时,使用切削液的目的是降低切削温度,起冷却作用。ƒ.61(×)用端铣刀铣平面时,铣刀刀齿参差不齐,对铣出平面的平面度好坏没有影响。„.62(√)盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。….63(×)机械加工中,不完全定位与欠定位均是不允许的。†.64(√)工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。‡.65(×)菱形销用在一面双销定位中,消除了垂直于连心线方向上的过定位。ˆ.66(√)毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。‰.67(×)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。Š.68(×)夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。‹.69(√)斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角,而与长度无关。Œ.70(×)在装配尺寸链中,封闭环不一定是装配精度。.71(√)圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。Ž.72(×)在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。.73(√)在一道工序中如果有多个工步,那么这些工步可以是顺序完成,也可以同步完成。.74(√)在尺寸链中只有一个封闭环。‘.75(×)在尺寸链中必须有减环。’.76(√)在尺寸链中必须有增环。“.77(√)采用高效率工艺的前提是保证加工质[4]量。”.78(√)平面的铣削方式有端铣和周铣两种。•.79(×)平面的磨削方式有端铣和周铣两种。–.80(√)平面磨削有端面磨削和圆周磨削两周方式。—.81(√)铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。˜.82(√)铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为顺铣。™.83(×)铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为逆铣。š.84(×)铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为顺铣。›.85(√)在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑。œ.86(×)在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,叶状切削,粒状切屑,崩碎切屑。.87(√)夹紧力方向应有利于定位,而不应破坏定位,且主夹紧力应朝向主要定位基面。ž.88(√)夹紧力作用点应落在定位元件支撑的面积范围内。Ÿ.89(×)夹紧力作用点不应该落在定位元件支撑的面积范围内。 .90(√)零件加工质量直接影响产品的使用性能和寿命。¡.91(×)零件加工质量不会影响产品的使用性能和寿命。¢.92(×)一般刀具的制造误差,对加工精度有直接的影响。£.93(√)一般刀具的制造误差,对加工精度没有直接的影响。¤.94(√)工件在装夹过程中,由于刚度较低或着力点不当,都会引起工件的变形而造成加工误差。¥.95(√)切削热是由切屑,工件,刀具和周围介质[5]传出扩散。¦.96(√)刀片的形状和尺寸用刀片型号来表示。§.97(×)镗刀可分为单刃镗刀、双刃镗刀和三刃镗刀。¨.98(√)为实现刀具的快换,一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸,预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的形状、位置等内容。©.99(×)在数控加工零件编程时,要确定刀具相对与工件运动的起点,也称为加工点。ª.100(√)柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。

• A.工件与工作台
• B.工件与刀具
• C.刀具与工作台
• D.工作台与操作者
• E.判断
• F.1(×)因为试切法的加工精度较高,所以主要用于大批、大量生产。
• G.2(×)数控机床适用于单品种,大批量的生产
• H.2(√)在开环和半闭环数控机床上,定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
• I.3(√)车削中心必须配备动力刀架。
• J.4(×)数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
• K.5(√)过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。
• L.6(×)加工零件的表面粗糙度小要比大好。
• M.7(×)一个完整尺寸包含的四要素为尺寸线、尺寸数字、尺寸公差和箭头等四项要素。
• N.8(√)高速钢刀具具有良好的淬透性、较高的强度、韧性和耐磨性。
• O.9(√)尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。按其尺寸性质可分为线性尺寸链和角度尺寸链。
• P.10(√)硬质合金是用粉末冶金法制造的合金材料,由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
• Q.11(√)工艺尺寸链中,组成环可分为增环与减环。
• R.12(×)在基轴制中,经常用钻头^[1]、铰刀、量规等定植刀具和量具,有利于生产和降低成本。
• S.13(×)公差是零件允许的最大偏差。
• T.14(√)切削用量中,影响切削温度最大的因素是切削速度。
• U.15(√)积屑瘤的产生在精加工时要设法避免,但对粗加工有一定的好处。
• V.16(×)硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高,抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。
• W.17(√)切断实心工件时,工件半径应小于切断刀刀头长度。
• X.18(√)切断空心工件时,工件壁厚应小于切断刀刀头长度。
• Y.19(×)数控机床对刀具的要求是能适合切削各种材料、能耐高温且有较长的使用寿命。
• Z.20(√)数控机床对刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的红硬性和足够的强度和韧性。
• [.21(√)工件定位时,被消除的自由度少于六个,但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。
• \.22(×)定位误差包括工艺误差和设计误差。
• ].23(√)在数控机床上加工零件,应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。
• ^.24(×)保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
• _.25(√)数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
• `.26(×)跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
• a.27(×)切削速度增大时,切削温度升高,刀具耐用度大。
• b.28(×)数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统^[2]。
• c.29(√)数控机床按工艺用途分类,可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
• d.30(×)数控机床按控制坐标轴数分类,可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
• e.31(√)数控铣削机床配备的固定循环^[3]功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
• f.32(√)陶瓷的主要成分是氧化铝,其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
• g.33(√)开环进给伺服系统的数控机床,其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
• h.34(√)若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔,而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
• i.35(×)高速钢是一种含合金元素较多的工具钢,由硬度和熔点很高的碳化物和金属粘结剂组成。
• j.36(√)零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。
• k.37(√)套类工件因受刀体强度、排屑状况的影响,所以每次切削深度要少一点,进给量要慢一点。
• l.38(×)具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。
• m.39(√)刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
• n.40(√)热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
• o.41(√)为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求,夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。
• p.42(√)为了防止工件变形,夹紧部位要与支承对应,不能在工件悬空处夹紧。
• q.43(√)外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
• r.44(√)固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
• s.45(×)外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
• t.46(×)切削用量包括进给量、背吃刀量和工件转速。
• u.47(×)检查加工零件尺寸时应选精度高的测量器具。
• v.48(√)因为毛坯表面的重复定位精度差,所以粗基准一般只能使用一次。
• w.49(√)陶瓷的主要成分是氧化铝,其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。
• x.50(×)车削外圆柱面和车削套类工件时,它们的切削深度和进给量通常是相同的。
• y.51(×)加工零件在数控编程时,首先应确定数控机床,然后分析加工零件的工艺特性。
• z.52(×)在批量生产的情况下,用直接找正装夹工件比较合适。
• {.53(√)工件材料的强度,硬度超高,则刀具寿命越低。
• |.54(×)尺寸公差,形状和位置公差是零件的几何要素。
• }.55(×)磨削加工可以获得较高的精度和较细的表面粗糙度。
• ~.56(×)在切削加工中,从切削力和切削功率的角度考虑,加大背吃刀量比加大进给量有利。
• .57(×)产生加工硬化主要是由于刀尖圆弧半径太大造成的。
• €.58(×)圆周铣削时的切削厚度是随时变化的,而端铣时切削厚度不变。
• .59(√)一般在精加工时,对加工表面质量要求高时,刀尖圆弧半径宜取较小值。
• ‚.60(×)精加工时,使用切削液的目的是降低切削温度,起冷却作用。
• ƒ.61(×)用端铣刀铣平面时,铣刀刀齿参差不齐,对铣出平面的平面度好坏没有影响。
• „.62(√)盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。
• ….63(×)机械加工中,不完全定位与欠定位均是不允许的。
• †.64(√)工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少。
• ‡.65(×)菱形销用在一面双销定位中,消除了垂直于连心线方向上的过定位。
• ˆ.66(√)毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差。
• ‰.67(×)装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。
• Š.68(×)夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。
• ‹.69(√)斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角,而与长度无关。
• Œ.70(×)在装配尺寸链中,封闭环不一定是装配精度。
• .71(√)圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高。
• Ž.72(×)在普通车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步。
• .73(√)在一道工序中如果有多个工步,那么这些工步可以是顺序完成,也可以同步完成。
• .74(√)在尺寸链中只有一个封闭环。
• ‘.75(×)在尺寸链中必须有减环。
• ’.76(√)在尺寸链中必须有增环。
• “.77(√)采用高效率工艺的前提是保证加工质^[4]量。
• ”.78(√)平面的铣削方式有端铣和周铣两种。
• •.79(×)平面的磨削方式有端铣和周铣两种。
• –.80(√)平面磨削有端面磨削和圆周磨削两周方式。
• —.81(√)铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为逆铣。
• ˜.82(√)铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为顺铣。
• ™.83(×)铣刀切削速度方向与工件进给方向相同时称为逆铣。
• š.84(×)铣刀切削速度方向与工件进给方向相反时称为顺铣。
• ›.85(√)在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑。
• œ.86(×)在金属切削中,切屑类型有:带状切屑,节状切屑,叶状切削,粒状切屑,崩碎切屑。
• .87(√)夹紧力方向应有利于定位,而不应破坏定位,且主夹紧力应朝向主要定位基面。
• ž.88(√)夹紧力作用点应落在定位元件支撑的面积范围内。
• Ÿ.89(×)夹紧力作用点不应该落在定位元件支撑的面积范围内。
•  .90(√)零件加工质量直接影响产品的使用性能和寿命。
• ¡.91(×)零件加工质量不会影响产品的使用性能和寿命。
• ¢.92(×)一般刀具的制造误差,对加工精度有直接的影响。
• £.93(√)一般刀具的制造误差,对加工精度没有直接的影响。
• ¤.94(√)工件在装夹过程中,由于刚度较低或着力点不当,都会引起工件的变形而造成加工误差。
• ¥.95(√)切削热是由切屑,工件,刀具和周围介质^[5]传出扩散。
• ¦.96(√)刀片的形状和尺寸用刀片型号来表示。
• §.97(×)镗刀可分为单刃镗刀、双刃镗刀和三刃镗刀。
• ¨.98(√)为实现刀具的快换,一般要求在数控机床外预先调好刀具尺寸,预调刀具尺寸主要是指轴向尺寸、径向尺寸、切削刃的形状、位置等内容。
• ©.99(×)在数控加工零件编程时,要确定刀具相对与工件运动的起点,也称为加工点。
• ª.100(√)柔性制造系统由加工、物流和信息流三个系统组成。