粒度砂轮的粒度不仅表示磨粒的大小,而且还表示磨粒之间的距离。4-18.切削用量对表面粗糙度的影响?(1).砂轮的速度越高,单位时间内通过被磨表面的磨粒就越多,因而工件表面的粗糙度值就越小。(2).工件速度越对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反,增大工件速度,单位时间内通过的被磨表面的磨粒减少,表面粗糙度值将增加。(3).砂轮的纵向进给减小,工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加,倍磨削表面的粗糙度将减小。4-19.评定表面冷作硬化的指标有下列三项:(1)表面金属的显微硬度HV。(2)硬化层深度h(um)(3)硬化程度NN=(HV-HVo/HVo)*%1004-20.什么是磨削烧伤?对于已淬火的刚健,很高磨削温度往往会使表层金属的金相组织产生变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈现氧化膜颜色,这种现象称为磨削烧伤。4-21(如何进行受迫振动的诊断?)答:1)拾取振动信号,做机床工作时的频谱图 2)做环境实验,查找机外振源 3)做空运转实验。查找机内振源。4-22(清除自激振动的措施有哪些?)答:1)合理选择切削用量 2)合理选择刀具几何参数 3)增加切削阻尼。5-1(什么叫装配?它包括哪些内容?)答:按规定的技术要求,将零件、组件和部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配;装配不仅是零、组件、部件的配合和连接等过程,还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。5-2(零件精度和装配精度是什么关系?)答:零件的精度决定了机器的装配精度,零件的精度要求取决于对机器装配精度的要求及装配方法。5-3(装配精度包括哪些方面?影响装配精度的主要因素有哪些?)答:(1)几何精度:1)尺寸精度 2)相对位置精度 (2)运动精度:1)回转[1]精度 2)传动链精度;因素有:1)零件的加工精度 2)零件之间的配合及接触质量 3)力、热、内应力等所引起的零件变形 4)回转零件的不平衡。5-5(完全互换装配法和大多数互换装配法各有何特点,其应用场合是什么?)答:完全互换装配法的特点有:装配质量稳定可靠,对装配工人的技术等级要求较低,装配工作简单、经济、生产率高,便于组织流水装配和自动化装配,又可保证零、部件的互换性,便于组织专业化生产和协作生产,容易解决备件供应。因此。只要各组成环的加工技术上有可能,且经济上合理时,应该尽量优先采用完全互换装配法,尤其在成批大量生产时更应如此;大多数互换装配法的特点和完全互换装配法的他点相似,只是互换程度不同。大多数互换装配法常应用于生产节拍不是很严格的成批生产中。5-6(什么事分组装配法?其特点和应用场合是什么?)答:分组装配法是先将组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大若干倍,使其能较经济地加工;然后,将各组成环按其实际尺寸大小分为若干组,各对应进行装配,从而达到封闭环公差要求;特点及应用场合:分组装配法可降低对组成环的加工要求,而不降低装配精度。但是,分组装配法增加了测量、分组和配套工作。当组成环较多时,这种工作就会变得非常复杂。所以,分组装配法适用于成批大量生产中封闭环公差要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中。5-7(什么是修配装配法?其特点和应用场合是什么?)答:修配装配法是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大,使其能按该生产条件下较经济的公差制造,装配时去除补偿环(预先选定的某一组成环)部分材料以改变其实际尺寸,使封闭环达到其公差于极限偏差要求;特点及应用场合:修配装配法可降低对组成环的加工要求,利用修配补偿环的方法可获得较高的装配精度,尤其是尺寸链中环数较多时,其优点更为明显。在大批大量生产中很少采用修配法;在单件小批生产中则广泛采用修配法;在中批生产中,一些封闭环要求较严的多环装配尺寸链大多采用修配法。5-8(什么是调整装配法?它有哪三种形式?)装配时用改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法,称为调整装配法。动调整法、固定调整法和误差抵消调整法。5-13(制定装配工艺规程时,应考虑哪些原则?)1) 保证产品质量2) 满足装配周期的要求3) 要尽量减少手工劳动量。5-14(装配的组织形式有几种?有何特点?各应用于什么场合?)(1)固定式装配 (2)移动式装配5-15(为什么要把机器装配划分为若干独立的装配单元?) 将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元,是设计装配工艺规程中最重要的一项工作,这对于大批大量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要。5-16(装配尺寸封闭环的要求方法)1:互换装配法,分组装配法,修配装配法不好测量的为封闭环,与封闭环同向的为减环,与封闭环反向的为增环。1-14.为轴套零件,在车床上已加工好外圈,内孔路面,现须在床上铣出右端槽,并保存尺寸5 0^-0.06 及(26+0.2),求试切调刀时的测量尺寸H,A,及上下偏差。

粒度

砂轮的粒度不仅表示磨粒的大小,而且还表示磨粒之间的距离。

4-18.切削用量对表面粗糙度的影响?

(1).砂轮的速度越高,单位时间内通过被磨表面的磨粒就越多,因而工件表面的粗糙度值就越小。

(2).工件速度越对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反,增大工件速度,单位时间内通过的被磨表面的磨粒

减少,表面粗糙度值将增加。

(3).砂轮的纵向进给减小,工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加,倍磨削表面的粗糙度将减小。

4-19.评定表面冷作硬化的指标有下列三项:

(1)表面金属的显微硬度HV。

(2)硬化层深度h(um)

(3)硬化程度N

N=(HV-HVo/HVo)*%100

4-20.什么是磨削烧伤?

对于已淬火的刚健,很高磨削温度往往会使表层金属的金相组织产生变化,使表层金属硬度下降,使工件表面呈现氧化膜

颜色,这种现象称为磨削烧伤。

4-21(如何进行受迫振动的诊断?)

答:1)拾取振动信号,做机床工作时的频谱图 2)做环境实验,查找机外振源 3)做空运转实验。查找机内振源。

4-22(清除自激振动的措施有哪些?)

答:1)合理选择切削用量 2)合理选择刀具几何参数 3)增加切削阻尼。

5-1(什么叫装配?它包括哪些内容?)

答:按规定的技术要求,将零件、组件和部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配;装配不仅是零、组件、部件的配合和连接等过程,还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。

5-2(零件精度和装配精度是什么关系?)

答:零件的精度决定了机器的装配精度,零件的精度要求取决于对机器装配精度的要求及装配方法。

5-3(装配精度包括哪些方面?影响装配精度的主要因素有哪些?)

答:(1)几何精度:1)尺寸精度 2)相对位置精度 (2)运动精度:1)回转^[1]精度 2)传动链精度;因素有:1)零件的加工精度 2)零件之间的配合及接触质量 3)力、热、内应力等所引起的零件变形 4)回转零件的不平衡。

5-5(完全互换装配法和大多数互换装配法各有何特点,其应用场合是什么?)

答:完全互换装配法的特点有:装配质量稳定可靠,对装配工人的技术等级要求较低,装配工作简单、经济、生产率高,便于组织流水装配和自动化装配,又可保证零、部件的互换性,便于组织专业化生产和协作生产,容易解决备件供应。因此。只要各组成环的加工技术上有可能,且经济上合理时,应该尽量优先采用完全互换装配法,尤其在成批大量生产时更应如此;大多数互换装配法的特点和完全互换装配法的他点相似,只是互换程度不同。大多数互换装配法常应用于生产节拍不是很严格的成批生产中。

5-6(什么事分组装配法?其特点和应用场合是什么?)

答:分组装配法是先将组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大若干倍,使其能较经济地加工;然后,将各组成环按其实际尺寸大小分为若干组,各对应进行装配,从而达到封闭环公差要求;特点及应用场合:分组装配法可降低对组成环的加工要求,而不降低装配精度。但是,分组装配法增加了测量、分组和配套工作。当组成环较多时,这种工作就会变得非常复杂。所以,分组装配法适用于成批大量生产中封闭环公差要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中。

5-7(什么是修配装配法?其特点和应用场合是什么?)

答:修配装配法是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大,使其能按该生产条件下较经济的公差制造,装配时去除补偿环(预先选定的某一组成环)部分材料以改变其实际尺寸,使封闭环达到其公差于极限偏差要求;特点及应用场合:修配装配法可降低对组成环的加工要求,利用修配补偿环的方法可获得较高的装配精度,尤其是尺寸链中环数较多时,其优点更为明显。在大批大量生产中很少采用修配法;在单件小批生产中则广泛采用修配法;在中批生产中,一些封闭环要求较严的多环装配尺寸链大多采用修配法。

5-8(什么是调整装配法?它有哪三种形式?)装配时用改变调整件在机器结构中的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的装配方法,称为调整装配法。

动调整法、固定调整法和误差抵消调整法。

5-13(制定装配工艺规程时,应考虑哪些原则?)1) 保证产品质量2) 满足装配周期的要求

3) 要尽量减少手工劳动量。

5-14(装配的组织形式有几种?有何特点?各应用于什么场合?)(1)固定式装配 (2)移动式装配

5-15(为什么要把机器装配划分为若干独立的装配单元?) 将产品划分为套件、组件、部件等能进行独立装配的装配单元,是设计装配工艺规程中最重要的一项工作,这对于大批大量生产中装配那些结构较为复杂的产品尤为重要。

5-16(装配尺寸封闭环的要求方法)

1:互换装配法,分组装配法,修配装配法

不好测量的为封闭环,与封闭环同向的为减环,与封闭环反向的为增环。

1-14.为轴套零件,在车床上已加工好外圈,内孔路面,现须在床上铣出右端槽,并保存尺寸5 0^-0.06 及(26+0.2),求试切调刀时的测量尺寸H,A,及上下偏差。